productivity
生産性の向上支援
Current Situation
現場の課題：取り組みが“点”で終わっていませんか?
施策の分断
01
5S活動・在庫削減・標準化などの活動が個別最適で実施され、横串を通す全体戦略が欠如している状態。
効果が見えない
02
現場の改善活動が経営指標(PL/BS)と連動しておらず、成果が定性的な「頑張り」で評価されてしまう。
業務の属人化
03
手順書未整備や教育不足により、特定の熟練者に品質と生産性が依存。多国籍・多世代化への対応が遅れる。
在庫の歪み
04
「過剰在庫」と「欠品」が同時に発生。現場の情報が経営や購買にタイムリーに共有されていない。
サプライチェーン連携不足
05
協力工場との工程進捗や在庫情報の不整合により、自社だけの改善では解決できない手待ちが発生。
経営への悪影響
06
最終的に「納期遅延」「原価上昇」「現場疲弊」「機会損失」という経営リスクに直結してしまう。
OUR ADVANTAGE
支援の特徴：26年の製造業経験 × 中小企業診断士の専門性
26年の製造業経験
Practical Experience
現場理解の深さ
材料手配から加工、出荷まで全工程を実体験。「作る・直す・運ぶ」の現場の痛みを理解した支援が可能です。
多国籍・多世代への対応
様々な国籍や年齢層の作業者が混在するラインでの作業経験があり、言葉の壁を超えた改善推進が可能です。
協力工場指導の実績
自社内だけでなく、協力工場における在庫管理や初期流動管理、サプライチェーン全体を見据えた工程管理の知見があります。
中小企業診断士
Professional Certification
経営と現場の橋渡し
現場の事象を「数字」に翻訳し、経営層と現場が共通言語で対話できる環境を構築します。
「改善は利益確保の手段」
5Sや在庫削減を単なる活動で終わらせず、原価低減やキャッシュフロー改善という定量的成果に結びつけます。
理論に裏打ちされた実践
経験則だけでなく、管理会計や生産管理理論に基づいた再現性のある仕組み作りを提供します。
INTEGRATED APPROACH
支援アプローチ : 原価 × 生産 × 現場を統合し、効果を定量化
原価管理
Cost Mgt.
利益最大化
Profit Max
生産管理
Prod. Control
現場改善
Improvement
三位一体のフレームワークで
現場の活動を経営数値に直結
定量的効果把握のためのKPI設計例
生産性指数
設備総合効率・時間当たり出来高
原価差異分析
標準原価と実際原価の乖離把握
在庫回転率
キャッシュフロー改善の指標
歩留まり / 不良率
品質コストの可視化
納期遵守率
顧客満足と信頼性の指標
リードタイム
受注から納品までの速度
データ運用とマネジメント接続
① 現場日報
実績データ収集
② ダッシュボード化
会計/購買連携
③ 経営会議連動
同一KPIで対話
PROCESS & WORKFLOW
支援プロセス：工場診断計画→実行→効果測定
① 工場診断
CURRENT ANALYSIS
② 改善計画
PLANNING & KPI
③ 実行支援
IMPLEMENTATION
④ 効果測定
EVALUATION
運用イメージ : 短サイクルでの改善定着
※小さな成功体験 (コツコツ改善) を積み重ね、組織全体の改善風土を醸成します
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群馬県太田市